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Replicantes Pré-sal

Desenvolvimento do Sistema de Controle e Segurança (CSS) para Hull e Topside

Com a descoberta da camada Pré-sal na costa brasileira, a extração de petróleo em águas ultra profundas tornou-se um dos principais desafios a serem superados para que o Brasil consolidasse sua posição como um dos seis maiores fornecedores mundiais dessa matéria-prima.

Nesse contexto estratégico, a Altus foi contratada para desenvolver o sistema de controle de diversos subsistemas das plataformas replicantes, estruturas fundamentais para a produção no Pré-sal. Com tecnologia nacional e expertise reconhecida, a Altus contribuiu diretamente para a viabilização técnica e operacional dessas plataformas, reafirmando seu compromisso com a inovação e a excelência em projetos de alta complexidade no setor de óleo e gás offshore.

FPSOs atuando no Pré-sal

As plataformas do tipo FPSO (Floating Production Storage and Offloading) são embarcações projetadas para realizar a exploração, produção e armazenamento temporário de petróleo, com o escoamento da produção feito por navios aliviadores, eliminando a necessidade de oleodutos conectados à costa.

Essa configuração única e altamente dinâmica exige sistemas de automação e controle sofisticados e seguros, capazes de integrar e gerenciar com precisão diversos processos críticos, como: produção e separação de petróleo e gás, sistemas de detecção de fogo e gás, desligamento de emergência (ESD – Emergency Shutdown), controle de segurança e alarme e supervisão e monitoramento remoto.

A operação eficiente e segura de um FPSO depende diretamente da confiabilidade e integração dos sistemas de automação, que devem atender aos mais altos padrões da indústria offshore, garantindo a continuidade da produção, proteção dos ativos e segurança das equipes a bordo.

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Performance

Aumento no desempenho dos processos graças ao elevado nível de controle e supervisão oferecido pelas soluções Altus. Com tecnologia avançada e integração eficiente entre sistemas, foi possível obter maior precisão operacional, redução de falhas e ganhos expressivos em produtividade e eficiência.

Integração

Convergência inteligente dos sistemas de controle, com integração completa aos sistemas corporativos, permitindo troca de informações em tempo real, tomada de decisões mais estratégicas e gestão unificada da operação.

User friendly

Interface visual intuitiva, desenvolvida para facilitar a navegação e operação do sistema. Com relatórios gráficos em tempo real, o monitoramento dos processos se torna mais dinâmico e eficiente, contribuindo para uma tomada de decisão rápida e assertiva.

Alta disponibilidade

Soluções projetadas para aplicações críticas que não podem parar. Com suporte a redundância com troca a quente, os sistemas garantem continuidade operacional mesmo em situações de falha, permitindo manutenções e substituições sem interrupção do processo.

Alta disponibilidade com redundância hot standby

A automação realizada conta com milhares de pontos de entrada e saída (E/S) distribuídos em diversas remotas convencionais ou pressurizadas, interligadas à instrumentação dos módulos de processo, através de redes de campo PROFIBUS-DP e HART, utilizando controladores programáveis das Séries Ponto e Nexto. O sistema de automação fornecido é ligado através de rede Ethernet a dezenas de subsistemas pacotes e também fornece informações em tempo real para um sistema de supervisão das plataformas em terra.

Serviços contemplados no Control and Safety System

- Projeto executivo, desenvolvimento das lógicas dos controladores e definição do layout das telas de supervisão
- Elaboração de documentos de engenharia
- Projeto dos painéis de controladores, painéis remotos e painéis de servidores
- Desenvolvimento da aplicação dos controladores utilizando software de programação MasterTool IEC XE
- Desenvolvimento das telas da aplicação SCADA utilizando o software Wonderware InTouch®
- Integração com sistemas pacotes, instrumentos e equipamentos de campo e fusão de fibras óticas
- Treinamentos em produtos, manutenção, engenharia e operação do CSS
- Comissionamento Onshore (em estaleiro)
- Comissionamento e operação assistida Offshore

Equipamentos contemplados no escopo do CSS

- Painel de automação de segurança e controle (CSS)
- Remotas de campo Pressurizadas (CSS)
- Painéis de emergência (CSS) e by-pass MOS/OOS (CSS)
- Painéis do sistema de supervisão e controle SCADA (SOS)
- Painel do sistema de medição de vazão (FMS)
- Painel do sistema de corrosão (CMS)
- Painel do sistema CFTV (CCTV)
- Painel do sistema de monitorização de Riser (VMS)
- Painel do sistema de detecção de fogo (AFDS)
- Estações de Engenharia e Operação

Conheça um pouco mais sobre as FPSOs replicantes

As embarcações possuem 332 m de extensão, 58 m de seção transversal, capacidade de geração de energia elétrica de 100 MW e capacidade de armazenamento de 1.400.000 barris de petróleo, descarregados periodicamente para costa utilizando navios petroleiros.

Cada FPSO está interligada a um número de poços para produção de óleo e gás, e sua capacidade de produção diária pode ser de até 150 mil barris de petróleo e 7 milhões de metros cúbicos de gás natural. Concomitante com a exploração dos poços de produção, as unidades estão dimensionadas para realizar o tratamento e injeção de 200 mil barris de água por dia.

Redundância de CPU para sistemas que não podem parar

Os controladores programáveis da família Nexto contam com um modelo de alto desempenho com suporte à redundância do tipo hot standby, o que eleva ao extremo o nível de disponibilidade do sistema. Você pode configurar uma arquitetura de redundância utilizando duas CPUs modelo NX3030, sendo uma primária (ativa), responsável por controlar o sistema em operação, e outra reserva (a qual chamamos de standby), que permanece em estado de espera e verifica, rotineiramente, o correto funcionamento da CPU primária.

Caso alguma falha venha a ocorrer e a CPU principal ficar fique indisponível, o equipamento em stand-by assume o controle do processo de maneira automática, sem a necessidade de qualquer ação do operador e sem causar perdas à operação da planta. Essa troca de função entre os equipamentos é conhecida como switch-over.